印刷工艺中轮转胶印的主要存在问题

所谓非模内印刷工艺，是区别于模内转印工艺（IMD）的其他无需在模具内进行施工的工业产品转印工艺的统称。
由于这个工艺范畴并没有一个统一的行业标准，因此并非行业公认的划分准则，笔者仅在此处用以区别IMD工艺而特别称呼。
本文侧重类比各种转印工艺的优缺点，给广大CMFer在工艺选择的时候提供一个略微清晰的参考。
不论是国外先进的柔印组合生产线上配置的胶印色组，还是国产往复式轮转胶印机，都遭遇到网印刷点不完整和不平服的困惑。
尽管胶印网点可以印得很小，能达到渐变网衰减到零的效果，但若同柔印网点相比，还是有差距。
　　在出版印刷领域独霸天下的胶印工艺，控制印刷质量常用的“三板斧”是：CTP制版、色彩管理、流程。
究其本质，胶印的“三板斧”是要从系统控制上找到精确的印刷还原曲线，从而达到印刷前道管理的标准化，保证印刷质量的稳定性，印刷还原的快速性与可靠性。
但是把这一套用到标签轮转胶印平台似乎见效并不大，花了不少费用的CTP技术，对胶印标签质量的提升没有明显作用。
如果仅仅利用胶印平台来印刷高光小网点，使之不堵版，轮转胶印是做到了，但若细细分析标签产品上的胶印网点，只能说是差强人意。
　　其实，同为胶印，不同印刷设备的墨路与水路要相差很多，以下述机型为例：海德堡SM102单张纸胶印机，薄纸型，三辊（版辊、橡皮布辊、压印辊）尺寸相等，水辊5根、墨辊20根，其中靠版辊4根；丹麦Nilpeter的MO330与瑞士Gallus的RCS330胶印单元，水辊4根、墨辊18根，其中靠版辊3根；最初将轮转胶印带入标签行业的胶印轮转票据印刷机，水辊3根、墨辊16根，其中靠版辊2根；国产往复式轮转胶印机，水辊4根、墨辊18根，其中靠版辊4根……墨辊数量不同，对油墨的剪切力不同，胶印单元的匀墨能力也不同。
水辊也一样，水辊数量不同，匀水能力也不同。
靠版辊数量与胶印着墨量有关，票据印刷机印刷的实地密度同普通胶印机相比，相差实在太大。
　　有一个重要问题需要指出，胶印酒精润版系统所用的酒精包含异丙醇、乙醇、甲醇等，同属于醇类有机溶剂。
这些醇类沸点不同、挥发性不同、表面张力不同，而且与润版液中水的混合性能也不同，如乙醇溶于水，异丙醇难溶于水。
笔者曾经为了将异丙醇同水很好相溶，用1500转/分钟的高速叶轮剪切混合液体30分钟，才达到效果。
　　由此可见，胶印机型不同、墨路不同、水系统剪切力不同，最终水墨平衡的效果也并不相同。
标签行业轮转胶印的水墨平衡还必须要从最基础的观测网点细部特征做起，并以此来判别润版液与油墨的表面张力是否合适、是否匹配，从而选择合适的油墨、润版液配比。
这些工作无法用“CTP—色彩管理—流程”等单张纸胶印的固有理念来取代，也不能要求由一线胶印机长用水量的大小来调节。
不然，仅用8～10倍的放大镜观测网点有无，用“水大水小”的观点来控制水墨平衡，只能是稀里糊涂一锅粥，水墨平衡问题永远纠缠不清。